近年来，中国航发深入实施成本工程，全面推进正向成本管理，深化设计源头降本，狠抓生产制造关键环节降本，做好产品全寿命周期降本，进一步推动质量降本和全员成本改善。中国航发黎明、南方聚焦正向成本管理，深挖生产制造环节降本潜力，推进成本工程深入实施。

中国航发黎明：集智攻关降成本 凝心聚力提质量

(资料图片仅供参考)

中国航发黎明锻铸件成本工程专项攻关团队聚焦加工提速和质量提升两方面重点任务，以科研攻关和技术成果转化为着力点，强化成本对标，全面推进成本工程落地落实。

多措并举 减重瘦身

环形薄壁类零件机加时易变形，提高锻件毛坯的设计余量是保证加工质量的有效手段，但较低的材料利用率却让制造成本显著增加。攻关团队从锻件结构、设计余量和尺寸精度等多方面着手，在保证机加余量的前提下，想方设法为毛坯“减重瘦身”。精准的仿真模拟、多轮的技术迭代，团队进一步优化锻件结构和成形工艺，实现了锻件组织性能均匀性提升。

为及时解决生产过程中的技术问题，保障精锻技术验证进度，团队技术人员李昌永、魏鑫长驻现场跟产锻件试制进展。“虽然跟产过程很累，但是能够亲眼看到攻关成果转化成合格的产品，我们内心非常振奋。”在攻关团队的不懈努力下，37个件号的锻件优化工作如期完成，锻件原材料减重和组织性能稳定性提升的既定目标顺利完成。

面对取得的初步成果，团队成员不敢有丝毫松懈，结合现有锻件技术管控体系，特别设置主导工艺控制卡，固化锻件工艺、控制生产过程。同时，针对加工易变形的问题，攻关团队结合生产制造体系建设工作，仔细分析零件工作条件、结构特点、工艺技术指标，详细制定验收标准，为锻件质量提升提供了规范化技术文件支撑。

技术管控 保驾护航

围绕铸件质量稳定性提升，攻关团队成员从质量问题分析、改进措施制定、整改落实进展进行全流程跟进，针对关键核心技术开展立项攻关。技术团队与工艺团队通力合作，就铸件质量稳定性、铸造与加工基准一致性等问题开展全面摸底工作，逐项分析问题产生原因，制定强化模具结构、优化专用检测工装、细化测量手段等三类改进方案。

为保障改进措施落地实施，攻关团队成员密切跟踪铸造质量和机加验证情况，实施精细化管理，建立了月检查、月报告机制，检查措施落实情况，加强信息反馈，确保改进工作保质保量完成。经过技术攻关，铸件质量稳定性显著提升，减少了后续机加工序时间，有效保障了产品交付质量和进度。

中国航发黎明锻铸件成本工程专项攻关团队将进一步深入挖潜，建立精细化管理长效机制，固化工艺改进措施，推广应用技术攻关成果，持续推进锻铸件降本提质增效。

中国航发南方：巧用分类法 “化繁为简”妙处多

中国航发南方全面推进正向成本管理，巧用分类法探索制造过程降本提效，将降本增效工作落到实处。

“多道”变“一道” 复杂工序简单化

涡流叶片生产成本高，加工周期长，生产节拍不稳定，导致相关单位常常“无米下锅”。钣金焊接中心主管工艺员张运鑫和这个“拦路虎”较上了劲。

“一个好汉三个帮”，张运鑫找到了自己的老搭档——冲工技师陈鹏，一同对涡流叶片进行改进。两人埋头钻研，仔细分析涡流叶片成形工艺，发现影响该零件加工周期的主要工序是多次灌蜡、冲工以及钳工校正。深入探讨后，他们决定将之前一起攻关管类零件的成熟加工经验移植过来，将多道工序优化为一道内高压成形工艺，进而缩短加工周期。

工艺优化后，改进管口两端密封性是工艺优化中的最大难点。张运鑫运用价值流分析、鱼骨图、5WHY、8D等精益工具对问题进行了深入分析，陈鹏根据自己的实际操作经验提供建议。他们在改进密封结构和密封方式的同时，通过多次仿真迭代回弹分析计算，重新设计模具型面，进一步优化零件切割工艺。

改善后，涡流叶片工序数量压缩为原有的三分之一，平均生产周期由165天降低到了60天以内，批次加工合格率达到98%以上。

“手工”转“数控” 加工工艺精细化

优化工艺是提升加工效率、降低成本的有效手段，精细化加工同样也是降本增效的重要手段。钢机匣加工中心钳工李莲拿到最新一批承力机匣后不禁感慨：“确实少了很多毛刺，我们钳工工序的效率会提高很多。”

承力机匣结构复杂，需精加工的配合面边缘有多处油管凸台，无法用常规的加工方式将毛刺飞边去除，钳工手工抛修费时费力。在钳工的心中，这是一块难啃的“硬骨头”。

为了解决这一难题，今年年初，中心系统梳理存在该类情况的零件，组织技术人员逐一讨论，提出利用数铣设备精细化加工的解决方案，即按照零件轮廓走刀，最大量去除飞边，减少钳工工作量。

经过工艺人员与加工人员的共同努力，此类零件经精细化加工后飞边情况减少三分之二，钳工工作量明显降低，极大提高了工作效率，降低了生产制造成本。